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注塑成型知识的说明

注射成型，也称为注射成型，是将注射和成型相结合的成型方法。注射成型法的优点是生产速度快，效率高，操作可以自动化，设计和颜色多样，形状可以从简单到复杂，尺寸可以从大到小，产品尺寸准确，产品易于更新，并且可以制成复杂的形状。零件和注塑成型适用于批量生产和成型加工领域，例如形状复杂的产品。
在一定温度下，将完全熔融的塑料材料通过螺杆搅拌，在高压下注入到模腔中，冷却并固化以获得模制产品。该方法适合批量生产具有复杂形状的零件，并且是重要的加工方法之一。
注射过程
温度控制
注塑设备和模具
机筒温度：
在注射成型过程中需要控制的温度包括机筒温度，喷嘴温度和模具温度。前两个温度主要影响塑料的塑化和流动，而后两个温度主要影响塑料的流动和冷却。每种塑料都有不同的流动温度。对于同一塑料，由于来源或等级不同，其流动温度和分解温度也不同。这是由于平均分子量和分子量分布的差异。不同注射类型的塑料机器中的塑化过程也不同，因此机筒的温度也不同。
喷嘴温度：
喷嘴温度通常略低于机筒的最高温度。这是为了防止在熔体的直通式喷嘴中可能发生的“流涎”。喷嘴的温度不应太低，否则会导致熔体过早固化并堵塞喷嘴，否则由于注入腔体中的材料过早固化，产品性能会受到影响。
模具温度：
模具温度对产品的内部性能和外观质量有很大的影响。模具的温度取决于塑料的结晶度，产品的尺寸和结构，性能要求以及其他工艺条件（熔融温度，注射速度和注射压力，成型周期等）。
压力控制
注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力，并直接影响塑料的塑化和产品质量。
塑化压力：
（背压）使用螺杆注射机时，旋转和退回螺杆时螺杆顶部的压力称为塑化压力，也称为背压。该压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀进行调节。
注射时，塑化压力的大小需要根据螺杆的设计，产品质量的要求以及塑料的类型进行更改。如果这些条件和螺杆的速度相同，则增加塑化压力会增强剪切功能，即会增加熔体的温度，但会降低塑化效率，增加反向流动和泄漏，并增加驱动力。
另外，增加增塑压力通常可以使熔体的温度均匀，颜料的混合均匀，并且可以排出熔体中的气体。在一般操作中，在确保良好产品质量的前提下，塑化压力的决定应尽可能低。具体数值随所用塑料的种类而变化，但通常很少超过20 kg /cm²。
注射压力：
在目前的生产中，几乎所有注射机的注射压力都是基于柱塞或塑料螺杆的顶部
施加的压力（从油压转换）为准。注射压力在注射成型中的作用是克服塑料从料筒到型腔的流动阻力，使熔融材料具有填充模具的速率，并压实熔融材料。